Datenerfassung für Validierung, Analyse und Compliance

In Hochrisikobranchen wie der Luft- und Raumfahrt, der Automobilindustrie, der Medizintechnik, dem Energiesektor und der Infrastruktur ist präzise Messtechnik die Grundlage für Sicherheit und ein Garant für Innovation.

Sensortechnologien, einschließlich Interface-Kraftmessdosen, Drehmomentsensoren und Mehrkomponenten-Sensoren, liefern Echtzeitdaten für unmittelbare Überlegungen und Entscheidungen.

Wenn Sie Ihre Test- und Projektpläne vorbereiten, stellt sich die Frage: Was geschieht, wenn augenblickliche Informationen nicht ausreichen? Oftmals liegt der wahre Wert kritischer Test- und Messanwendungen in verschiedenen Branchen in der Auswahl der richtigen Messtechnik, um Daten von Ihren Sensortechnologien zu erfassen. Der Wert liegt nicht immer in der momentanen Anzeige auf einem digitalen Display, sondern in der protokollierten, archivierten und analysierten Leistungshistorie.

Datenerfassungsindikatoren sind die unverzichtbare Brücke, die rohe physikalische Signale in umsetzbare, nachvollziehbare Daten verwandelt. Wie verwalten Sie die Daten Ihrer Sensoren? Wenn Sie entschieden haben, welches Messgerät Sie verwenden möchten, lautet die nächste Frage: Wie werden Sie die Daten erfassen und speichern?

TIPP: Nutzen Sie den Instrumentation Selection Guide von Interface zur Unterstützung bei der Bewertung Ihrer Werkzeuge.

Die drei unverzichtbaren Aspekte der Datenerfassung

Für Ingenieure, Testlabor-Fachleute, Qualitätsmanager und F&E-Teams kann das Vernachlässigen der Datenerfassung zu kostspieligen blinden Flecken führen. Hier sind drei Gründe, warum die kontinuierliche Datenerfassung für moderne Test- und Messtechnik grundlegend ist.

#1 Nachweis und Compliance für Rückverfolgbarkeit

Jede Komponentenvalidierung, jeder Materialtest oder jedes behördliche Audit hängt von verlässlichen Nachweisen ab. Die Datenerfassung stellt sicher, dass Sie audit-fähige Aufzeichnungen besitzen. Die Erstellung eines objektiven, zeitgestempelten Protokolls jedes Testdurchlaufs und Lastprofils ist für ISO-Normen und Gewährleistungsansprüche unerlässlich. Sie liefert quantifizierbare Beweise dafür, dass eine Komponente die Konstruktionsspezifikationen unter Spitzenlast oder wiederholten Ausdauerzyklen erfüllt oder übertrifft. Ohne protokollierte Daten ist Ihre Validierung rein anekdotisch.

#2 Diagnose durch Erfassung transienter Ausfälle

Systeme versagen selten auf elegante Weise. Sie erliegen oft momentanen Belastungen, Stromschwankungen oder intermittierenden mechanischen Problemen, die ein menschlicher Beobachter oder ein einfacher Echtzeit-Indikator übersehen wird. Ein Hochgeschwindigkeits-Datenlogger fungiert als forensisches Werkzeug zur Spike-Erkennung. Er erfasst kurzzeitige Anomalien und Kraft-/Drehmomentstöße, die zu eventuellen Ausfällen führen, und ermöglicht eine präzise Ursachenanalyse (Root Cause Analysis, RCA). Die Datenerfassung bietet intermittierende Diagnostik. Sie ermöglicht es Ingenieuren, Sensorwerte über lange Zeiträume mit Umgebungsfaktoren oder betrieblichen Veränderungen zu korrelieren und verwandelt „unerklärliche“ Ausfälle in vorhersagbare Ereignisse.

#3 Optimierung der langfristigen DUT-Leistung und kontinuierliche Überwachung

Die Datenerfassung wird sowohl bei Kurzzeitversuchen an Objekten eingesetzt als auch für eine kontinuierliche Langzeitüberwachung. Sie ist eine Voraussetzung für die echte Optimierung der Produktlebensdauer und Zuverlässigkeit. Durch den Einsatz der Datenerfassung können Ingenieure Phänomene wie Drift, Materialermüdung und Kriechen über Monate oder sogar Jahre hinweg verfolgen. Die Messungen sind historische Daten, die den Kerninput für KI- und Machine-Learning-Modelle bilden und präzise Vorhersagen ermöglichen, wann ein Sensor oder eine Komponente Wartung benötigen könnte, was ungeplante Ausfallzeiten erheblich reduziert.

Auswahl der besten Datenerfassungs-Messtechnik

Sie wissen, dass Sie die Daten aus Ihrem Testprojekt oder Überwachungsprogramm nutzen möchten. Was kommt als nächstes? Die Wahl des richtigen Datenerfassungsindikators ist genauso wichtig wie die Auswahl des richtigen Sensors.

Bevor Sie in Ihren nächsten Prüfstand oder Ihr System investieren, nutzen Sie diese Fragen zur Definition Ihrer exakten Anforderungen:

• Konnektivität – Wie verbinden Sie Ihren Sensor physisch? Wird es eine einzelne verkabelte Kraftmessdose sein oder eine Mehrkanal-Junction-Box mit gleichzeitigen drahtlosen Eingängen?
• Datenspeicher-Anforderungen – Reicht temporärer interner Speicher aus, oder benötigen Sie ein permanentes, robustes Archiv über entfernbare SD-Karten oder sichere Netzwerkspeicherung?
• Mobilität und Stromversorgung – Wird die Messtechnik fest verdrahtet, oder benötigen Sie die Flexibilität von handgehaltenen, batteriebetriebenen, drahtlosen oder Bluetooth-fähigen Geräten?
• Anzeige und Visualisierung – Über die Datenerfassung hinaus: Wie muss die Ausgabe angezeigt werden? (z.B. Bildschirm am Gerät, dedizierte PC-Software oder Integration in ein bestehendes HMI/SCADA-System)
• Kanalkapazität – Wie viele unabhängige Kraft-, Drehmoment- oder Mehrkomponenten-Kanäle muss der Logger gleichzeitig verarbeiten?
• Signalausgang-Präferenz – Benötigt Ihr System einen Analogausgang (z.B. 0−10V, 4−20mA) für Legacy-Systeme oder einen Hochgeschwindigkeits-Digitalausgang (RS-232, USB, Ethernet, CAN) für moderne Integration? Hören Sie sich diesen 11-minütigen InterfaceIQ-Podcast über analoge und digitale Signale an.

Der Datenlogger stellt sicher, dass jede Ressource, die in Ihre Kraftmessdose, Ihren Drehmomentsensor oder Mehrkomponenten-Sensor investiert wird, eine vollständige, vertretbare Geschichte liefert.