Interface-Lösungen für Strukturtests
Die Produkte von Interface werden in vielen Arten von Strukturtests in verschiedenen Branchen eingesetzt, z. B. für Raketen, Flugzeuge, Batterien für Elektrofahrzeuge, schwere Maschinen und Infrastrukturprojekte. Unsere Kraftmesszellen liefern genaue und zuverlässige Daten, weshalb unsere Kraftmesslösungen die erste Wahl für diese komplexen und stark regulierten Branchen sind.
Structural testing labs use Interface solutions to perform tensile, compression, bending, fatigue and hardness testing on materials, components, or assemblies. There are a variety of structural tests used for measuring tension of push and pull forces, design proofing, and lifecycle fatigue validation. Each of these tests plays a critical role in verifying the quality and safety of a product, component or materials, and each of these tests relies upon force measurement sensors.
Arten von Strukturtests
- Bei der Zugprüfung wird eine Zugkraft aufgebracht, um die Festigkeit und den Widerstand einer Struktur zu messen. Kraftmessdosen werden verwendet, um die aufgebrachte Kraft und die daraus resultierende Spannung durch Dehnung oder Verformung des Materials zu messen.
- Bei der Druckprüfung wird die Druckkraft zur Bewertung der Festigkeit und des Widerstands einer Struktur gegen Quetschungen eingesetzt. Kraftmesssensoren werden verwendet, um die Größe der aufgebrachten Kraft und die daraus resultierende Verformung oder das Versagen zu messen.
- Bei der Drehmomentprüfung werden die auf eine Struktur einwirkenden Torsions- oder Rotationskräfte gemessen. Drehmomentaufnehmer werden eingesetzt, um die Torsionsfestigkeit, die Steifigkeit und das Verhalten des Materials zu bewerten.
- Bei der Tragfähigkeitsprüfung wird die maximale Last ermittelt, die eine Struktur aushalten kann, bevor sie versagt. Mit Hilfe von Kraftmesssensoren und Wägezellen wird die Last schrittweise erhöht, bis ein Versagen eintritt, wodurch die Tragfähigkeit der Struktur bestimmt werden kann.
- Biegeversuche dienen der Bewertung der Biegefestigkeit und des Verhaltens von Materialien unter Krafteinwirkung. Kraftmessdosen messen die während der Biegung aufgebrachten Kräfte und bestimmen das Biegemoment, die Spannungsverteilung und die Durchbiegung des Materials innerhalb einer Struktur.
- Ermüdungstests in Strukturprüfungslabors bewerten die Haltbarkeit und Leistung von Materialien unter zyklischen Belastungsbedingungen. Kraftsensoren messen die aufgebrachten Kräfte oder Lasten und helfen dabei, die Ermüdungslebensdauer des Materials durch verschiedene Zykluszahlen zu analysieren.
- Bei der Aufprallprüfung wird ein Bauwerk plötzlichen und starken Kräften ausgesetzt, um seine Widerstandsfähigkeit gegenüber schnellen Belastungsbedingungen zu beurteilen. Dies ist besonders wichtig für die Prüfung der Umweltbedingungen von Bauwerken, die extremen Temperaturen, Wind und Feuchtigkeit ausgesetzt sind. Diese Art der Prüfung ist auch für unter Wasser liegende Strukturen wichtig.
- Die Scherprüfung bewertet den Widerstand eines Materials gegenüber Kräften, die parallel zu seiner Oberfläche wirken und es zum Gleiten oder Verformen bringen. Kraftmessgeräte messen die aufgebrachten Scherkräfte und bestimmen die Scherfestigkeit und das Verhalten des in einer Struktur verwendeten Materials.
Während des Webinars „Testing Lab Essentials“ erläutern die Anwendungsexperten von Interface die verschiedenen Einsatzmöglichkeiten unserer Produkte in Prüflaboren. Während dieser Veranstaltung erläuterten die Experten die wichtigsten Überlegungen bei der Auswahl von Interface-Produkten, die Ingenieuren in Prüflaboren bei der Durchführung von Strukturtests helfen.
Strukturtestlabore verwenden unsere LowProfile-Kraftmessdosen, weil sie so konstruiert sind, dass sie in enge Räume und Maschinen passen, was sie ideal für den Einsatz in kleinen Strukturanwendungen macht. Hochleistungs-Kraftmessdosen von Interface sind für die Messung großer Kräfte ausgelegt und werden in der Regel bei schweren Maschinen und Strukturtests eingesetzt. Universal-Kraftmessdosen sind in der Lage, Zug- und Druckkräfte zu messen, was sie ideal für die Qualitätskontrolle und Strukturtests macht.
Mehrachsige Sensoren sind wertvolle Lösungen zur Kraftmessung, da sie während einer einzigen Strukturprüfung mehr Daten über zwei, drei oder sechs Achsen liefern. Der Einsatz mehrachsiger Sensoren kann ein vollständigeres Bild der auf den Prüfling einwirkenden Lasten und Momente liefern und so zusätzliche Erkenntnisse für die Konstruktion und Prüfung liefern.
Wie im Webinar erwähnt, gehören zu den wichtigsten Herausforderungen bei der Strukturprüfung das Management und die Isolierung von Fremdlasten, wie z. B. außermittige Belastung und Biegung, das Verständnis dafür, welche Produkte für die von Ihnen durchgeführten Strukturprüfungen am besten geeignet sind, und die Sicherstellung der Kompatibilität der von Ihnen verwendeten Messgeräte mit Kraftlösungen. Ebenso wichtig ist es, Ihre Systeme für eine optimale Datenerfassung in der Planungsphase eines jeden Projekts zu definieren.
Strukturelle Prüfanwendungen
Leistung Strukturelle Belastung
Künstler und Entertainer lassen spezielle Bühnen bauen, um Konzerte für ihre Fans zu geben. Von den größten Sportveranstaltungen über Halbzeitshows bis hin zu anderen komplexen Inszenierungen wird ein Kraftmesssystem benötigt, um die Sicherheit aller Darsteller, Geräte und Kulissen auf der Bühne zu gewährleisten. Die Bühne muss das gesamte Gewicht halten und auch bei dynamischen Bewegungen, z. B. wenn die Darsteller die Bühne betreten, stabil bleiben. Die WeighCheck-Wägezellen A4200 (verzinkt) oder A4600 (Edelstahl) von Interface in Verbindung mit der programmierbaren Gewichtsanzeige 1280 und dem Controller sind in der Lage, die einzelnen Lasten auf jeder Wägezelle oder das Gesamtgewicht der Bühne zu messen. Die Ergebnisse der programmierbaren Gewichtsanzeige und des Controllers 1280 wurden an das Kontrollzentrum des Kunden gesendet. Mit den WeighCheck-Wägezellen A4200 (verzinkt) oder A4600 (Edelstahl) von Interface als anpassbare Lösung konnte der Kunde die Bühne überwachen und wiegen.
Raketenstrukturtest
Die Kernstufe des Space Launch System (SLS) der NASA wird mit einem Durchmesser von 27 Fuß und einer Höhe von über 200 Fuß die größte jemals gebaute sein. Die Kernkomponenten, einschließlich der Flüssigwasserstoff- und Sauerstofftanks, müssen Startlasten von bis zu 9 Millionen Pfund Kraft (lbf) standhalten. Interface-Kraftmessdosen, die an verschiedenen Stellen der Prüfstände an Hydraulikzylindern angebracht sind, sorgen für präzise Prüfkräfte. Dehnungsmessstreifen, die auf die Oberfläche der Raketenstruktur geklebt und mit einem Datenerfassungssystem zur Spannungsanalyse verbunden sind. Mit dieser Lösung sind die Ingenieure in der Lage, die an verschiedenen Stellen der Raketenstruktur aufgebrachten Lasten zu messen und die strukturelle Leistung unter simulierten Startbedingungen zu überprüfen.
EV-Batterie-Strukturtests
Da Elektrofahrzeuge die Effizienzsteigerung vorantreiben, steht die Optimierung der strukturellen Batterieverpackung im Vordergrund. Dies führt dazu, dass das Design der strukturellen Batteriepacks validiert werden muss, sowohl im Hinblick auf die Lebenserwartung im Vergleich zu den Designzielen als auch auf die Einhaltung von Crashtests und die Überlebensfähigkeit. Die Lösung von Interface umfasst 1100 Ultra-Präzisions-LowProfile-Kraftmessdosen, die mit hydraulischen oder elektromechanischen Aktuatoren im Prüfstand des Kunden verbunden sind. Außerdem werden 6-Achsen-Kraftmessdosen der Serie 6A eingesetzt, um reaktive Kräfte zu erfassen, die durch die Packungsstruktur übertragen werden. Die mehrachsige Messung ermöglicht einen besseren Einblick in die Systemebene und verbessert den Produkterfolg.
Interface ist ein geschätzter Partner für Prüflabore, die Lösungen für Strukturtests anbieten.